近日，劲牌公司枫林小曲原酒厂四期建立的日处理1500吨/日的污水处理站已经正式投入使用，该污水站污水处理过程实现自动化控制，经过处理后的水质全部优于国家标准排放。截至目前，劲牌公司在2011至2012年度环保方面总投入达到6887万元。劲牌公司正在实际行动验证：经济发展环保先行是企业可持续发展的永恒主题。

　　2011年，该公司投入2000万元购置了2台35吨硫化床锅炉，投入213万元配套建设烟气治理设施，对锅炉排烟进行治理排放，并主动安装废气在线监控设施，对锅炉排烟效果进行实施监控，实现过程化、透明化管理。

　　2012年，公司再度投入318万元对毛铺原酒三分厂锅炉烟气治理设施进行升级改造，同时实现煤渣的不落地改造。陆续公司将对毛铺原酒一分厂锅炉排烟治理设施进行升级改造。投入60万元对毛铺原酒一分厂污水站厌氧系统进行了升级改造，提高了污水处理效率，减少了污染物的排放。

　　劲牌有限公司作为一个有社会责任感的企业，一直非常重视环保工作。在企业发展同时，公司树立了“绿色环保，和谐发展”的环保管理理念。为了实现企业与环境的和谐发展，公司通过多年的摸索，总结环保经验，逐步形成了从“源头削减”“过程控制”“末端治理”“循环再利用”的全套环保管理新体系。

　　从末端治理

　　到循环再利用的转变

　　劲牌公司对环保管理，在发展中不断进步。公司在环保管理上经历了三个阶段：

　　第一阶段为以“治理达标排放”的被动式环保管理。通过“末端治理”，使污染物达到国家控制标准进行排放；

　　第二阶段为从源头削减排放量，加强过程控制，变被动环保管理为主动进行管控。

　　通过分析各类污染物产生的原因、产生的部位，针对性进行源头控制和改造，减少污染物产生量。

　　公司小曲原酒四期小曲清香型工艺变革白酒低压蒸酿工艺。通过应用低压蒸酿技术，建设蒸粮、糖化培菌、发酵、蒸馏等主要工序为一体的机械化、信息化操作系统，减少蒸汽及水的消耗量，减少生产废水排放量。方案投资总额将达到8800万元，年可减少标煤消耗7100吨，减少生产用水41万吨，减少废水排放14万吨。

　　改变纸箱印刷方式、原纸类型，提高效率，减少污染物排放。公司包装生产分公司通过工艺变革，采用水印工艺代替胶印工艺，降低了生产成本，提高了生产效率，同时采用水印工艺在印刷过程中对印刷机操作人员的健康无不良影响，对大气环境无污染，印刷品本身也无污染，相比于胶印工艺水印工艺更环保。 同时包装分公司通过改变原纸类型，采用“低克重、高强度原纸，提高原纸利用率”。该方案实施后，虽然增加采购成本20万元/年，但万产品耗原纸量从4.25吨下降至3.85吨，年节约原纸725.84吨，节约原纸采购成本188.72万元；年间接节约自来水资源2.8万吨，减少造纸产生的污水2.1万吨。

　　加强过程控制，减少污染物排放量。

　　在多年的污水处理运行中，通过实践发现，在原酒生产过程中，粮食在蒸粮工序会产生的黏糊物随冲洗水进入污水处理站，黏糊物不易沉降，易随水进入到污水处理的厌氧工序，造成厌氧进水悬浮物较多、浓度高的负荷冲击，不利于污水处理系统的稳定运行。为了解决这一难题，公司环保管理人员开展降低原水黏糊物浓度的实验，通过引入气浮处理设备、配置板框压滤机对原水黏糊物进行处理，降低了厌氧系统进水负荷，提高了厌氧处理效率，同时减少厌氧出水悬浮物，降低曝气池负荷，提高了污水出水质量。

　　变废为宝，实现循环再利用

　　在生产过程中，劲牌公司*初将处理后的废水直接排放到市政管网中、污水处理过程中产生的废气燃烧后排放、生产中产生的废渣直接作为垃圾处理。通过观念的转变公司将处理的废水、处理过程中产生的沼气以及废渣均进行了循环再利用。

　　2010年开始，公司将污水站处理达标的污水通过铺设管道，将中水用于绿化、冲厕所、免费提供给当地市政用于城市路面清洁， 2010年至今，公司中水利用量达到5 吨，减少了自来水的使用量。

　　先后投资400万元将污水处理过程中产生的沼气，根据其产生量均选择了个性化的利用方式进行利用。公司沼气利用方式包括沼气燃烧将热能进行利用、沼气烧锅炉、沼气发电等，年减少沼气利用量达到137万立方，减轻了温室气体对大气环境的影响，产生经济效益150万元。

　　生产过程中的固体废物主要有中草药残渣、酒糟和炉渣。公司将产生的药渣进行堆肥后用于公司厂区内的绿化施肥，减少了化肥的用量；兴资500万元建成的酒糟饲料加工厂，充分实现了酒糟完全回收利用。每年生产的12000余吨高蛋白优质饲料为当地实现生态农业、绿色饲养提供了物质保障，同时借由衍生产业的延伸发展，解决了部分农村留守人员的就业问题，而每年1400万元的销售收入也改善了当地农民的生活水平。炉渣则无偿地提供给当地农民改善公路状况。

　　到目前为止，公司已基本形成了从“源头削减”“过程控制”“末端治理”“循环再利用”的全套环保管理新体系。

　　“生产未动，环保先行”

　　公司始终将生产工程与环保工程同步建设，严格执行环保“三同时”制度，我们深信保护环保工作不仅是企业实现可持续发展的重要战略，降低企业成本、提高企业竞争力的有效方法，更是履行社会责任、促进和谐的重要工作。

　　2001年公司第一个白酒生产基地就执行新建项目的“三同时”制度并于2001年12月份通过了环保验收。随着公司的发展，公司的新、改、扩建项目均按照要求开展环保“三同时”工作。对于公司内部一些小的改造项目，公司建立了改造内部项目环境影响评价机制，在项目施工前对项目实施前的环境因素进行识别，对存在的环境影响风险进行评估，拟定预防措施，确保施工期间的环境安全。

　　2006公司顺利通过iso14000环境管理体系认证，将环境保护融入到员工日常的生活、工作中，让全员参与到环境保护中来，实现企业与环境的和谐、持续发展。

　　在环保和企业社会责任方面，大多企业是被推着走的。当环保和经济发展同处于一个天平之下，很多企业往往在此失去平衡。但是作为中国保健酒行业领头羊的劲牌公司，不断强化内部环保责任制建设，主动制定各项远高于国家标准的公司污染物排放内控标准，不断加大环保投入，对各项环保设备设计进行升级改造，以减少污染物排放对环境的影响。

　　签订环保责任状，

　　加强责任制建设

　　2011年劲牌公司首次与各分厂（分公司）厂长（分公司总经理）签订了环保目标承包责任状，将环保管理成果与分厂厂长（分公司总经理）月度、年度绩效挂钩，环保管理工作作为“一把手”工程来抓。

　　2012年公司进一步加强环保责任制建设，将各分厂（分公司）厂长（总经理）、厂内环保管理责任人、员工环保责任进行责任明确，并与厂内排污重点车间（酒糟加工车间、锅炉车间）以及污水处理操作人员签订了环保责任状，推行环保三级责任管理，让环保管理从上到下，层层落实责任。

　　完善环保责任制度，

　　实现环保闭环管理

　　在环保征程上，劲牌公司同样践行“永无止境”的企业理念。公司不断完善各项环保管理制度，主动制定高于国家各类污染物排放标准的内控标准，对公司内部环保管理执行高标准、严要求管理。

　　建立各项环境管理制度，并不断完善。2012年公司对《劲牌公司环境检查管理办法》、《劲牌公司环境运行管理办法》，对各生产厂（分公司）的环保管理职责进行了补充，加严对环保事故的考核力度，并对各单位的环境检查的职责、检查频次、方法、内容、以及检查发现的隐患整改要求等进行了详细规定。

　　不断强化环保检查力度，督促开展三级环保检查，将各分厂污水站的日监测数据、在线监测数据进行受控监督管理，将监测数据与环保现场检核相结合，检查范围包括公司“水、气、声、渣”各方面，强化了生产厂环境管理部门对各自厂区的巡查考核力度，对已发现的不符合项坚决进行治理，做到早发现、早解决，实现环境闭环管理。

　　在污染物排放控制指标方面， 2011年度公司排放废水84.96万吨，污水站cod去除率达到99%，减少了5900吨cod的排放，减少so2排放量113吨，各项指标均达到了公司内控标准，严于国家标准。

　　公司先后投资240万元，将公司分厂3台原燃煤锅炉改造为燃气锅炉，使用清洁能源天然气，减少甚至避免了锅炉废气中so2对大气的污染。

　　加大环保投入，

　　实行升级改造

　　近年来劲牌公司在环保设备、设施投入、技术引进、升级改造方面的投入达到近亿元，年环保设施运行费用300万元。通过对环保设备设施的升级改造，减少污染物排放。

　　2011年，公司投入85万元，采用钠钙双碱法对毛铺原酒二分厂燃煤锅炉废气治理设施进行升级改造，除尘器除尘效率和脱硫塔脱硫率都超过了90%；排放口污染物排放标准烟尘排放浓度小于100mg/nm3、so2排放浓度小于300mg/nm3，远低于《锅炉大气污染物排放标准》时段标准。总结改造经验，2012年公司继续对毛铺原酒三分厂锅炉烟气治理设施进行升级改造，同时实现煤渣的不落地改造。陆续公司将对毛铺原酒一分厂锅炉排烟治理设施进行升级改造。

　　2010年劲牌公司完成了四个污水处理站的“水质在线监测系统”的整体升级，并全线投入运行。升级后的整套系统通过监测仪、数据实时传输设备，向“国家监控与基础数据库”实时自动传输相关监测数据，2012年劲牌公司继续投入130万元为新建的小曲酒四期污水站、锅炉车间、酒糟车间同步安装在线监测设备，自觉设置污染物排放监控关卡，全面实现了污染物排放的社会化、全透明监测。

　　自愿开展