2月26日下午，记者来到百威英博（舟山）啤酒有限公司的锅炉房时，动力部经理周志平正拿着手电筒检查刚刚安装好的锅炉排污（tds）自动控制系统。见到记者，周志平没有停下手中的活，边检查边向记者介绍起他*新的“作品”。

　　“按照我的设想，这套系统不仅可以自动监测控制锅炉炉水的tds值（俗称总含盐量），保证炉水和蒸汽的品质，增加锅炉运行的安全性和可靠性，还可以避免过度排污造成的燃料、水和水处理费用的浪费。”周志平说，在以前，锅炉水的tds值需要人工检测，锅炉水难以回收不说，其中的热量也白白浪费了。去年4月，他向公司提出要求改造锅炉。公司*终投入25万元实施改造。“老周的压力不小啊，公司和他签订了改造责任状，要求改造后两年内收回改造成本。”一旁的技术服务部经理张生霆接话说道。走出锅炉房，张生霆告诉记者，近几年来，公司在节能降耗方面投入了大笔资金，成效明显。2007年，以厂区搬迁扩建为契机，投资450万元安装了两台具有节能环保型的角管式锅炉，锅炉热效率达到81%以上，比原有锅炉提高6%；2008年，投资50万元安装两套斯派沙克蒸汽冷凝水回收系统，不但每年节水1万吨，而且节约热能13%；2010年，投资20万元对包装洗瓶机、杀菌机大于50℃表面用工业隔热涂料保温，降低总能耗3～5%；2012年6月，投资30万元对酿造煮沸过程中产生的二次蒸汽冷凝水进行回收，可多回收90℃左右的热水3000吨左右。仅用水一项，如今每生产一顿啤酒耗水3.42吨，而在2007年这个消耗是5.84吨。在厂区，记者看到绿化带中的水龙头上都贴着一个小纸片，提醒此水不可饮用。这是公司回收处理后储存起来的废水，只能用于绿化灌溉和地面清洁。

　　在张生霆的电脑里，有一个每天更新的节能管理控制报告系统，每个生产环节、每个班组、每台设备的预算能耗、实际能耗情况一览无余，绿色表示能耗未超标、红色表示能耗超标。“我们对每滴水每度电都会跟踪，坚决杜绝浪费。”张生霆介绍，一旦出现异常超标用能，相关责任人不仅需立即查处超标原因，而且个人收入也会受到影响。公司建立了以厂长任组长的能源管理小组，各部门每日会对用能点进行分析，及时查找问题，制订行动跟踪。每周会组织能源检查，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象的发生，并定期分析能源消耗指标的完成情况，进行差异分析，制订行动计划。

　　如今，节能减排的观念已经深入全体员工的心中，他们不仅在日常工作、生活中做到不浪费一滴水、一度电，而且积极为企业节能降耗建言献策。

　　作者：方智斌来源：中国国际啤酒网-舟山日报